SNAPLOCK™ PROWADZI DO 85% WZROSTU WYDAJNOŚCI I 20% OBNIŻKI KOSZTÓW

Nie jest tajemnicą, że wyeliminowanie operacji pomocniczych przyczynia się do poprawy wydajności i zmniejszenia kosztów – są to pozytywne dodatki mile widziane w każdej firmie produkcyjnej. Dlatego też producent skrzynek elektrycznych - Firelake Manufacturing w Dassel, (Minnesota, USA) - wykorzystał SnapLock firmy Mate Precision Tooling do zwiększenia wydajności o 85% i obniżenia kosztów o 20%.

WYELIMINOWANIE OPERACJI POMOCNICZYCH

Firelake Manufacturing produkuje skrzynki elektryczne sezonowo. Zazwyczaj zamówienia opiewają na skrzynki w dwóch rozmiarach po 100-150 sztuk tygodniowo i muszą być zrealizowane w krótkim czasie. Skrzynki wymagają wielu operacji produkcyjnych, a potem są wysyłane do malowania i spawania. Następnie wracają do zakładu Firelake Manufacturing, gdzie wykonuje się drobne czynności wykończeniowe. Taki proces stwarzał problemy, ponieważ klienci wymagali krótkiego cyklu produkcji, a dodatkowy etap, czyli transport, tylko wydłużał czas i podwyższał koszty.

W firmie Mate Precision Tooling wiemy, że eliminacja operacji pomocniczych w produkcji, o ile jest to możliwe do przeprowadzenia, zawsze przynosi pozytywne efekty. Wiele wyprodukowanych towarów wymaga łączenia elementów, ale nie musi to koniecznie wiązać się z operacjami pomocniczymi, takimi jak wiercenie lub spawanie. Okazało się, że Firelake Manufacturing i Mate mają wspólną pasję – wydajność. Skrzynki elektryczne Firelake Manufacturing nadawały się doskonale do zastosowania SnapLock™, który eliminuje potrzebę zewnętrznego spawania.

SNAPLOCK™ UMOŻLIWIA OPERACJE WE WŁASNYM ZAKRESIE

SnapLock, czyli narzędzie do nadcinania i formowania, wytwarza samoczynnie blokujące się, sprężynujące zaczepy, które bezpiecznie zatrzaskują się w wykrojonych wcześniej otworach. Powstaje mechaniczna blokada, eliminująca potrzebę stosowania innych elementów złącznych lub spawania. Po oszacowaniu możliwości SnapLock firma Firelake ustaliła, że może zmniejszyć liczbę komponentów potrzebnych do wykonania gotowego zespołu z 3 do 1 i wykorzystać materiał z wcześniej nałożoną powłoką aby wyeliminować malowanie i zgrzewanie punktowe. Zastosowanie SnapLock i blach z powłoką całkowicie wyeliminowało potrzebę wywożenia skrzynek z zakładu przed zakończeniem cyklu produkcji!

Kierownik Zakładu Firelake Manufacturing Chad Fredericks ujmuje to tak: "Wysyłanie części na zewnątrz, do lakierowania, to był dla nas ból głowy, tak samo jak zgrzewanie punktowe materiału pokrytego powłoką lakierniczą, które dodatkowo wiązało się z zanieczyszczeniem powietrza. Problemy skończyły się po zastosowaniu narzędzia SnapLock. Ponadto skrzynki elektryczne są teraz ładniejsze". Fredrics dodaje również, że widoczna jest zdecydowana poprawa jakości wykonania dna skrzynek. "Koszty zakupu narzędzia SnapLock zwróciły się przed upływem 6 miesięcy".

MATE SUPERMAX™ ZAPEWNIA PRODUCENTOWI HVAC PONAD 51 000 USD OSZCZĘDNOŚCI

Zwiększenie czasu pracy maszyn i trwałość narzędzi zawsze zajmują miejsce na czele listy potencjalnych ulepszeń. Inżynierowie ds. sprzedaży firmy Mate mają wieloletnie doświadczenie warsztatowe, dzięki czemu mogą łatwo zauważyć problemy ujemnie wpływające na wydajność. Kiedy czołowy producent komercyjnych akcesoriów do urządzeń HVAC zaczął szukać odpowiedzi na pytania w sprawie dyspozycyjności maszyn i trwałości narzędzi, zwrócił się do ekspertów z firmy Mate.

WIĘKSZA TRWAŁOŚĆ NARZĘDZI

Dwa proste sposoby na zwiększenie trwałości narzędzia to właściwa konserwacja – czyli utrzymanie ostrego narzędzia – i właściwy luz matrycy, które przyczyniają się do minimalizacji siły wykrawania otworu i do uzyskania wysokiej jakości formowanego otworu. Firma ta stosowała doskonałe praktyki konserwacji ośmiu maszyn, więc inżynier ds. sprzedaży Mate zaczął szukać innych rozwiązań.

Po dokonaniu oceny wytwarzanych produktów i stosowanej stali, inżynier sprzedaży Mate polecił naszą powłokę SuperMax™ nowej generacji, która została opracowana specjalnie do narzędzi do wykrawania otworów. Spełniając funkcję bariery pomiędzy stemplem a blachą, SuperMax znacznie poprawia działanie ściągacza. Przy niższym o 20% współczynniku tarcia SuperMax jest niezwykle smarowny, co ma bardzo ważne znaczenie dla zwiększenia odporności na zużycie. Wyniki testów i doświadczenia klientów podczas eksploatacji wykazują, że SuperMax nie tylko zwiększa trwałość stempla od dwóch do ośmiu razy, ale przyczynia się również do zmniejszenia zużycia matrycy.

Po przetestowaniu SuperMax, pracownicy firmy zaczęli dostrzegać poprawę trwałości narzędzi. Nie musieli zatrzymywać maszyn w celu konserwacji narzędzi, więc firma zwiększyła również czas pracy maszyn. Wszystkie zamówienia z tej firmy obejmują teraz opcję SuperMax.

WSZYSTKO SIĘ SUMUJE

Firma Mate przedstawiła Klientowi swoje szacunkowe obliczenia dodatkowych oszczędności, które można uzyskać dzięki zastosowaniu SuperMax. Oszczędności generowane były w trzech obszarach: wydłużony czas pracy maszyny, zwiększona trwałość stempla oraz zwiększona trwałość matrycy.

Najpierw wydłużono czas pracy maszyn. Wydłużenie okresu między przeglądami/konserwacjami narzędzi przyniosło (wg bardzo ostrożnych szacunków firmy Mate) 5-procentowe zwiększenie dyspozycyjności wyposażenia. Przy stawce 50 USD za godzinę pracy warsztatu × 2080 godzin rocznie × 5% × 8 maszyn szacunkowe oszczędności wynoszą 41 600 USD!

W poprzednim roku firma wydała na stemple z powłoką SuperMax 12 500 USD. W wyniku zmniejszenia liczby zakupionych stempli i dodania 20% do salda za SuperMax ich oszczędności na samych stemplach mieściły się w granicach od 5000 do 10 625 USD (średnio 7812 USD):

• 12 500 USD/2 × 1,20 = 7500 USD za SuperMax; oszczędności: 12 500 USD - 7500 USD = 5000 USD
• 12 500 USD/8 × 1,20 = 1875 USD za SuperMax; oszczędności: 12 500 USD - 1875 USD = 10 625 USD
• Średnio = (5000 USD + 10 625 USD)/2 = 7812 usd

I wreszcie, po zastosowaniu SuperMax klienci mogą oczekiwać zmniejszenia zużycia matrycy dzięki zwiększonej smarowności. Uwzględniając fakt, że w ubiegłym roku firma klienta zakupiła matryce za kwotę 10 000 USD, Mate zastosowała szacunkową 20-procentową zniżkę, co odpowiada dodatkowym oszczędnościom w wysokości 2000 USD.

Całkowite szacunkowe oszczędności uzyskane dzięki minimalnej inwestycji w powłoki SuperMax wyniosły 51 412 USD!

NARZĘDZIA QUAD RADIUS POPRAWIAJĄ PRZEPŁYW PRACY, POZWALAJĄ ZAOSZCZĘDZIĆ 38 000 USD I ZWIĘKSZYĆ WYDAJNOŚĆ

Producenci chcą zwiększyć dostępność operacji na swoich prasach wykrawających. Mate szczyci się tym, że zapewnia swoim klientom obsługę techniczną na wysokim poziomie. Nie ograniczamy się do udostępniania naszych doskonałych rozwiązań narzędziowych, lecz konsultujemy się również z naszymi klientami, aby znaleźć sposoby zwiększenia zysków z działalności przez obniżenie kosztów materiału i robocizny. Pomogliśmy niezależnemu warsztatowi produkcyjnemu ze środkowo-zachodniej części Stanów Zjednoczonych zwiększyć liczbę roboczogodzin dostępnych miesięcznie poprzez zastąpienie powtarzalnego procesu narzędziem, które poprawiło przepływ pracy.

EFEKTYWNOŚĆ = OSZCZĘDNOŚCI

Wykrawanie młoteczkowe dużych otworów za pomocą małego stempla jest często stosowaną, ale wysoce nieefektywną techniką wytwarzania. Podczas wykrawania młoteczkowego występują takie problemy, jak:

• odpady z wykrawania, które powodują uszkodzenia (zarysowania i zadziory) otworów głowicy;
• zwiększona korozja cierna na stemplach;
• wydłużony czas produkcji części (wiele uderzeń stempla);
• zwiększony zakres konserwacji maszyny (ładowanie boczne);
• zwiększone zużycie narzędzi, które prowadzi do częstszych czynności konserwacyjnych i wymian;
• zużycie eksploatacyjne maszyny;
• ząbkowane krawędzie.

Gdy inżynier ds. sprzedaży firmy Mate zobaczył, że klient stosuje wykrawanie młoteczkowe, zalecił użycie w prasie wykrawającej z automatycznym urządzeniem podziałowym stempla czteropromieniowego Quad Radius. Automatyczne urządzenie podziałowe obraca stempel i matrycę o dowolny zaprogramowany kąt. Stempel czteropromieniowy wykorzystuje łuki do utworzenia znacznie większego okręgu o gładszych krawędziach. Wykonuje znacznie większe otwory przy znacznie mniejszej liczbie uderzeń stempla niż w przypadku wykrawania młoteczkowego okrągłym stemplem. W efekcie narzędzie Quad Radius „mieści“ cztery stemple okrągłe o średnicy 8, 12, 16 i 20 cali jednej stacji 2-calowej.

Wykonanie jednego detalu za pomocą wykrawania młoteczkowego zajmowało klientowi 90 sekund. Użycie narzędzia czteropromieniowego przynosiło oszczędność czasu wynoszącą 30 sekund na jeden detal. Klient produkował 2000 detali miesięcznie, więc oszczędzał 1000 minut (30 sekund ×2000/60), czyli 16,7 godziny na miesiąc. Przy stawce 45 USD za godzinę, odpowiada to kwocie 750 USD na miesiąc, czyli 9000 USD na rok.

DODATKOWA ZDOLNOŚĆ PRODUKCYJNA = WIĘKSZY BIZNES

Ponadto narzędzie Quad Radius zwiększyło miesięczną zdolność produkcyjną firmy o 16,7 roboczogodziny, co oznacza 200 dodatkowych, fakturowanych godzin pracy warsztatu przy stawce 125 USD/ godz. czyli 29 000 USD.

Łączna szacunkowa wartość powtarzalnych oszczędności i dodanej wydajności warsztatu wynosi 38 000 USD.

4486 PANELI – 897 GODZIN – BRAK PRZESTOJÓW – BRAK ODPADÓW.

Centrum Tranzytowe Salesforce Transbay Transit Center w San Francisco jest nowoczesnym i inspirującym węzłem komunikacyjnym. Centrum tranzytowe - którego obiekt został spowity w pofalowaną białą metalową kurtynę - łączy miasto z ośmioma hrabstwami Bay Area i planowaną szybką linią kolejową do Los Angeles. Taka transformacja nie była wcale prosta. Futurystyczna konstrukcja wymagała równie precyzyjnych rozwiązań produkcyjnych. Rozwiązania zarekomendowała firma Mate Precision Tooling.

PRZEŁOMOWY, KOMPLEKSOWY PROJEKT

Zaprojektowane przez firmę Pelli Clarke Pelli Architects centrum Salesforce Transbay Transit to cztery kwartały otoczone pofalowanym aluminiowym ekranem. Ten innowacyjny ekran składa się z 4486 1/4-calowych paneli aluminiowych. Powietrze i światło dzienne dostają się do środka dzięki zastosowaniu konstrukcji o specjalnej geometrii tzw. "mozaiki Penrose’a".

KONSULTACJA SPECJALISTY NA PLACU BUDOWY

Firma projektowo-inżynieryjna Architectural Systems zwróciła się do Mate o pomoc w stworzeniu 4486 połączonych paneli pokrywających konstrukcję. "Krytyczne znaczenie miało to, aby krawędź przecięcia wewnątrz każdego wykrojonego otworu była wolna od defektów w całym cyklu wykrawania, co zapewniło możliwie jak najbardziej gładkie i równomierne rozprowadzenie płatków farby metalizowanej", mówi Michael Graves z Architectural Systems. "Do konsultacji zaprosiliśmy Jeremy’ego Price’a, inżyniera ds. sprzedaży firmy Mate. Jeremy pomógł nam w doborze narzędzi, aby uzyskać krawędzie wolne od zadziorów i wyeliminować dodatkowe czyszczenie" kontynuuje Graves.

Panele były wykrawane na prasach rewolwerowych Murata Wiedemann 4560 przy użyciu narzędzia Mate do formowania klastrów diamentowych. "Precyzja krawędzi skrawających stempla i matrycy w narzędziach zalecanych przez Jeremy’ego w połączeniu z wiedzą inżynierską firmy Mate, pozwoliły nam sprostać wyzwaniom i przekroczyć oczekiwania konstrukcyjne związane z tym projektem".

BRAK PRZESTOJÓW – BRAK ODPADÓW. WIĘKSZE ZYSKI

Wykrawanie każdego rombu panelu wymagało czterech uderzeń na sekundę, a każda prasa wykrawająca produkowała pięć gotowych paneli na godzinę. „Krawędzie po wykrawaniu były pozbawione zadziorów i nie wymagały czyszczenia", wyjaśnia Graves. „Konstrukcja narzędzi i zaprogramowane wykrawanie przestawne sprawiły, że w rezultacie uzyskano gotowe panele bez wymiernych odchyleń płaskości w porównaniu z oryginalną surową płytą aluminiową. Cały projekt przebiegał bardzo sprawnie, bez przestojów i odpadów”.

SYSTEM ULTRA QCTTM = WYŻSZA JAKOŚĆ ORAZ PRZESTRZEGANIE BUDŻETU I CZASU

Laicor Fixtures z Peterborough (Ontario, Kanada) jest producentem niestandardowych kas i wyposażenia sklepów dla supermarketów i branży sprzedaży detalicznej. W produkcji Laicor wykorzystuje aluminium, stal nierdzewną, elementy walcowane na zimno, stal galwaniczną i stal cynkowaną na gorąco. Firma nieustannie dąży do redukcji kosztów, ale nie kosztem jakości i wydajności.

SYSTEM ULTRA QCT ZAPEWNIA WYŻSZĄ JAKOŚĆ

Kiedy szef produkcji Laicor, Vince Scott, odkrył na targach FABTECH system szybkiej wymiany narzędzi Ultra® QCT™ firmy Mate, chciał dowiedzieć się więcej. Zdał sobie sprawę, że system może usprawnić działanie ich pras rewolwerowych Prima Power (Shear Brilliance i Shear Genius) i jednocześnie zwiększyć wydajność pracowników, co przełoży się na redukcję kosztów. Jeszcze bardziej intrygujący był fakt, że firma Laicor mogłaby przeprowadzić modernizację, wprowadzając wyższej jakości wkłady do stempli, i mimo to obniżyć koszty. Dostępny w stacjach A i stacjach B, system Ultra QCT współpracuje ze wszystkimi dostępnymi prowadnicami UltraTEC®, UltraXT™ i Ultra Fully Guided i kanistrami. Do stempli okrągłych i kształtowych potrzebne jest tylko jedno prowadzenie.

Kiedy nadszedł czas, aby poważnie podejść do zmiany, Scott skontaktował się ze swoim kolegą "narzędziowcem" Peterem Visserem, który wspierał wysiłki Laicora. Peter, mający ponad 20-letnie doświadczenie w obsłudze różnych maszyn, darzył ogromnym szacunkiem firmę Laicor i doskonale zdawał sobie sprawę, że system oprzyrządowania Mate Ultra QCT będzie kombinacją, która przyniesie obniżenie kosztów i poprawę jakości. Laicor nie tylko był w stanie zwiększyć wydajność, ale także uzyskać oszczędności finansowe.

WKŁADY MIESZCZĄ SIĘ W BUDŻECIE I RAMACH CZASOWYCH

Stosowanie Ultra QCT - systemu stempli z wkładami - pozwala producentom kupować tylko wkłady, a nie całe stemple. Oznacza to możliwość uzyskania wkładu z wysokojakościowej stali M4PM za kwotę niższą od ceny kompletnego stempla ze zwykłej stali narzędziowej. Dzięki wytrzymałej, zgłoszonej do opatentowania konstrukcji, mechanizm mocujący stempel upraszcza zmianę wkładu stempla – operator po prostu zatrzaskuje nowy wkład na swoim miejscu, podnosząc zapadkę. Niepotrzebne są żadne narzędzia, więc nie można ich zniszczyć ani zgubić. Laicor oczekuje, że narzędzia Mate będą znacznie trwalsze od używanych poprzednio.

Firma Laicor polega również na systemie ostrzenia Mate Premia do konserwacji narzędzi. System jest prosty w użyciu: wystarczy umieścić matrycę lub stempel w maszynie i zaprogramować ilość materiału do usunięcia. System Premia uwalnia operatora od konieczności odchodzenia od maszyny podczas ostrzenia. System Premia nie tylko poprawia wydajność, ale także jest bezpieczniejszy.

OSZCZĘDNOŚCI 38 265 USD ROCZNIE, MNIEJ ODPADÓW I MNIEJSZY NAKŁAD PRACY

Dla producentów blach złom jest często przyczyną utraty zysków. Złomowane części muszą być wyprodukowane ponownie, więc złom jest czymś więcej niż straconym materiałem - wiąże się z nim również marnotrawstwo czasu pracy. Wielu producentów stale podejmuje wysiłki w celu zmniejszenia ilości odpadów z myślą o uzyskaniu wymiernych korzyści. W Mate Precision Tooling staramy się zapewniać naszym klientom wsparcie w operacjach wymagających stosowania narzędzi do obróbki skrawaniem poprzez poszukiwanie możliwości udoskonalenia operacji i uzyskania oszczędności finansowych.

PROBLEM Z ODPADAMI

Producent wysokiej klasy kominków zmagał się z problemem odpadów, które na linii produkcyjnej wynosiły 60%. Ich kominki są centralnym punktem w domach klientów i odbiorcy oczekują, co zrozumiałe, że produkty te będą miały nieskazitelny wygląd. Firma złomowała średnio 4500 z 7500 sztuk rocznie. 4500 sztuk, które należało całkowicie przerobić, co wymagało nadmiernego nakładu pracy ręcznej. Aby osiągnąć wyższy standard jakości, producent kominków zwrócił się o pomoc do Mate Precision Tooling. Mate nie ogranicza się do udostępniania swoich doskonałych rozwiązań narzędziowych. Konsultuje się również z klientami, aby znaleźć sposoby zwiększenia zysków z działalności przez obniżenie kosztów materiału i robocizny. W tym przypadku widoczna była wyraźna szansa na poprawę.

OGRANICZENIE FALCOWANIA BLACH

Producenci wyrobów z blachy często nie wykorzystują możliwości wyeliminowania lub ograniczenia zbędnego falcowania. Może to być tak proste, jak utrzymanie w czystości i dobrym stanie prasy i narzędzi do wykrawania. Nasz inżynier ds. sprzedaży przeanalizował te możliwości z producentem kominków i stwierdził, że wszystko jest w porządku.

Następnie przyjrzał się procesom wykrawania i zdecydował się zalecić użycie samoprzylepnych uretanowych podkładek ściągaczy. Podkładki przywierają do spodu ściągacza, tworząc podczas procesu wykrawania zabezpieczenie, które ogranicza lub eliminuje falcowanie. Testy na linii produkcyjnej wykazały, że całkowicie wyeliminowano falcowania blach. W rezultacie uzyskano zerowy współczynnik złomowania, czyli 60-procentowy spadek ilości złomu.

Aby wytworzyć jedną część, producent kominków potrzebował jednej minuty przy stawce 50 USD za godzinę i 2,5 stopy kwadratowej materiału w cenie 2,5 USD za stopę kwadratową. Po zredukowaniu liczby złomowanych sztuk z 4500 do 0, oszczędności szybko rosły. W ciągu roku producent oszczędził na materiale i robociźnie 31 875 USD.

ZMNIEJSZENIE CZĘSTOTLIWOŚCI KONSERWACJI

Inżynier ds. Sprzedaży firmy Mate, mimo że inne narzędzia nie były przedmiotem konsultacji, zauważył również, że producent kominków wykazuje odbiegającą od normy, bardzo wysoką częstotliwość konserwacji 10- otworowego wykrojnika klastrowego. Wykrojnik, używany na innej linii produkcyjnej o wydajności 7668 detali rocznie, ostrzono po wykonaniu zaledwie 15 detali. Wierząc, że ta częstotliwość może zostać zmniejszona, Inżynier ds. Sprzedaży Mate polecił użycie naszych zgłoszonych do opatentowania nakładek smarnych Eliminator™, które są przeznaczone do smarowania wierzchołka stempla, co jest kluczem do wydłużenia czasu eksploatacji narzędzia.

Producent kominka ustalił, że ostrzenie i ponowne zamontowanie stempla trwało 15 minut, czyli kosztowało 12,50 USD (przy stawce 50 USD za godzinę pracy w warsztacie). Przy 7668 detalach rocznie szacunkowe oszczędności wynoszą 6390 USD.

Dla producenta kominków łączne szacunkowe roczne oszczędności wynikające ze zmniejszenia ilości odpadów i nakładu pracy oraz częstotliwości konserwacji wynoszą 38 265 USD.